Изготовление фланцев│Литейное производство│Горно-шахтное оборудование│Металлоконструкции│Токарные и фрезерные работы
ООО "ПромМашКомплект", Россия, Белгородская обл., г. Старый Оскол

Фланцы

Фланец (от нем. Flansch) — плоская деталь квадратной, круглой, или иной формы с отверстиями для болтов и шпилек, служащая для прочного (узлы длинных строительных конструкций, например, ферм, балок и др.) и герметичного соединения труб, трубопроводной арматуры, присоединением труб друг к другу, к машинам, аппаратам и ёмкостям, для соединения валов и других вращающихся деталей (фланцевое соединение).

Фланцы используют попарно (комплектом). Исполнение фланцев по ГОСТ 12820—80, ГОСТ 12821—80, ГОСТ 33259-2015 регламентирует ГОСТ 12815—80, ГОСТ 33259-2015 и оно зависит от рабочего давления, на которое рассчитывается фланец или фланцевое соединение:

  • Исполнение 1 ГОСТ 12815-80, исполнение B ГОСТ 33259-2015 — с соединительным выступом.

  • Исполнение 2 ГОСТ 12815-80, исполнение E ГОСТ 33259-2015— с выступом.

  • Исполнение 3 ГОСТ 12815-80, исполнение F ГОСТ 33259-2015— с впадиной.

  • Исполнение 4 ГОСТ 12815-80, исполнение C ГОСТ 33259-2015— с шипом.

  • Исполнение 5 ГОСТ 12815-80, исполнение D ГОСТ 33259-2015 — с пазом.

  • Исполнение 6 ГОСТ 12815-80, исполнение K ГОСТ 33259-2015 — под линзовую прокладку.

  • Исполнение 7 ГОСТ 12815-80, исполнение J ГОСТ 33259-2015 — под прокладку овального сечения.

  • Исполнение 8 ГОСТ 12815-80, исполнение L ГОСТ 33259-2015 — с шипом под фторопластовую прокладку.

  • Исполнение 9 ГОСТ 12815-80, исполнение M ГОСТ 33259-2015 — с пазом под фторопластовую прокладку.

Фланцы различаются по типам: плоские, воротниковые фланцы, на свободном кольце, фланцы сосудов и аппаратов.

Российские стандарты регламентируют давление среды трубопроводов и соединительных частей, а также на присоединительных фланцев арматуры, соединительных частей машин, патрубков аппаратов и резервуаров на условное давление Pу от 0,1 до 20,0 МПа (от 1 до 200 кгс/см2)

Распространённые способы изготовления фланцев:

  • штамповка фланцев в закрытых штампах,

  • ковка на подкладном кольце (штамповка),

  • центробежное электрошлаковое литье (ЦЭШЛ),

  • изготовление из раскатных колец (поковки),

  • плазменная (лазерная или газовая) резка из листа.

Производительным методом изготовления фланцев является штамповка фланцев в закрытых штампах, данный метод позволяет изготавливать фланцы до Ду 700 Pу 2,5 МПа. Фланцы большего диаметра изготавливаются из раскатных колец либо методам ЦЭШЛ.

Себестоимость изготовления плоских фланцев, диаметром до Ду 2200, позволяет снизить нарезка полос листового металла с последующим нагревом и прокаткой на фланцегибе. Для данного метода обязателен контроль ультразвуковой дефектоскопией сварных швов. Данная технология позволяет снизить себестоимость изготовления на 50—70 % в отличие от изготовления фланцев из цельного листа.

В последнее время в связи с переходом многих российских предприятий на оборудование, изготовленное по американским и немецким стандартам (ANSI/ASME, DIN/EN), появилась потребность в нестандартных «переходных» фланцах. На «переходных» фланцах присоединительная поверхность изготавливается по импортному стандарту, а «воротниковая» (юбочная) часть фланца по ГОСТ (под российский размер трубопроводов).

  • диаметр внутреннего отверстия: от 10 мм до 1000 мм;

  • наружный диаметр: от 75 мм до 1175 мм;

  • наибольшая толщина: от 8 мм до 25 мм;

  • номинальная масса: от 0.25 кг до 52.58 кг.

Материал взят из Википедии

Ковка — это высокотемпературная обработка различных металлов (железо, медь и её сплавы, титан, алюминий и его сплавы), нагретых до ковочной температуры. Для каждого металла существует своя ковочная температура, зависящая от физических (температура плавления, кристаллизация) и химических (наличия легирующих элементов) свойств. Для железа температурный интервал 1250—800 °С, для меди 1000—650 °С, для титана 1600—900 °С, для алюминиевых сплавов 480—400 °С. холодная ковка не имеет отношение к ковки. Это просто гнутый металл.

Различают:

  • ковка на молотах (пневматических, паровых и гидравлических)

  • ручная ковка

  • штамповка

Изделия и полуфабрикаты, получаемые ковкой, называют «поковка».

При ковке в штампах металл ограничен со всех сторон стенками штампа. При деформации он приобретает форму этой полости (см. Штампование, Ротационная ковка).

При свободной ковке (ручной и машинной) металл не ограничен совсем или же ограничен с одной стороны. При ручной ковке непосредственно на металл или на инструмент воздействуют кувалдой или молотом.

Свободную ковку применяют также для улучшения качества и структуры металла. При проковке металл упрочняется, завариваются так называемые несплошности и размельчаются крупные кристаллы, в результате чего структура становится мелкозернистой, приобретает волокнистое строение.

Машинную ковку выполняют на специальном оборудовании — молотах с массой падающих частей от 40 до 5000 кг или гидравлических прессах, развивающих усилия 2-200 МН (200-20000 тс), а также на ковочных машинах. Изготовляют поковки массой 100 т и более. Для манипулирования тяжёлыми заготовками при ковке используют подъёмные краны грузоподъёмностью до 350 т, кантователи и специальные манипуляторы.

Ковка является одним из экономичных способов получения заготовок деталей. В массовом и крупносерийном производствах преимущественное применение имеет ковка в штампах, а в мелкосерийном и единичном — свободная ковка.

При ковке используют набор кузнечного инструмента, с помощью которого заготовкам придают требуемую форму и размеры.

Материал взят из Википедии